Para que serve o plástico ABS

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O ABS é um copolímero derivado dos três monômeros indicados: acrilonitrila, butadieno e estireno. A acrilonitrila é um monômero sintético produzido a partir do hidrocarboneto propileno e amoníaco; o butadieno é um alceno que se obtém a partir da desidrogenação do butano, um dos processos de obtenção economicamente viáveis; e o estireno produz-se a partir da desidrogenação do etilbenzeno, um hidrocarboneto aromático obtido na reação do etileno com o benzeno.

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O copolímero do ABS é obtido através da polimerização da acrilonitrila e do estireno na presença do polibutadieno. As proporções desta composição podem variar de 15% a 35% de acrilonitrila e 40% a 60% de estireno, com 5% a 30% de butadieno.

O resultado é uma longa cadeia de polibutadieno interligada por cadeias curtas de acrilonitrila com estireno, poli(estireno-co-acrinolitrila)[6]. Os grupos de nitrilas das cadeias vizinhas, por serem polares, atraem-se uns aos outros ligando as cadeias, fazendo assim com que o ABS seja mais forte que o poliestireno puro, vulgarmente conhecido por esferovite. O estireno confere-lhe uma superfície brilhante e impenetrável, e o butadieno, que é uma substância borrachosa, dá-lhe uma flexibilidade que se estende às temperaturas baixas.

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O que é o plástico ABS?

O acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS) é um polímero termoplástico e amorfo opaco. “Termoplástico” (em oposição a “termofixo”) tem a ver com a maneira como o material responde ao calor. Termoplásticos tornam-se líquidos (ou seja, têm uma “transição de vidro”) a uma determinada temperatura (221 graus Fahrenheit no caso de plástico ABS). Eles podem ser aquecidos até o ponto de fusão, resfriados e reaquecidos novamente, sem degradação significativa.

Em vez de queimar, termoplásticos como o ABS se liquefazem, permitindo que sejam facilmente moldados por injeção e, em seguida, reciclados. Por outro lado, os plásticos termofixos só podem ser aquecidos uma vez (tipicamente durante o processo de moldagem por injeção). O primeiro aquecimento faz com que os materiais termofixos sejam ajustados (semelhante a um epóxi de 2 partes), resultando em uma alteração química que não pode ser revertida.

Se você tentasse aquecer um plástico termofixo a uma temperatura alta uma segunda vez, ele simplesmente queimaria. Esta característica faz com que os materiais termofixos sejam candidatos insatisfatórios à reciclagem. O ABS também é um material amorfo, o que significa que ele não exibe as características ordenadas de sólidos cristalinos.

Como é feito o ABS?

O ABS é mais comumente polimerizado através do processo de emulsão (a mistura de vários produtos que normalmente não se combinam em um único produto). Um exemplo bem conhecido de um produto emulsionado é o leite. O ABS também é criado, embora menos comumente, por um processo patenteado conhecido como polimerização em massa contínua. Globalmente, a metodologia mais comum para criar ABS é o processo de emulsão.

É importante notar que, como o ABS é um material termoplástico, ele pode ser facilmente reciclado, como mencionado acima. Isto significa que uma maneira comum de produzir plástico ABS é de outro plástico ABS (ou seja, fazendo ABS de ABS).

Vantagens e Desvantagens

Plástico ABS é vantajoso em uma ampla variedade de indústrias; No entanto, certas limitações físicas restringem o uso de materiais em determinados produtos e aplicações. Essas deficiências incluem:

  • Resistência Solvente
  • Perigoso quando queimado
  • Usos limitados em associação com a indústria de alimentos
  • Maior preço do que poliestireno ou polietileno

Felizmente, essas desvantagens limitadas não impediram que a ABS fornecesse soluções eficazes para milhares de indústrias e produtos de qualidade para milhões de diferentes aplicações.

O amplo espectro do envolvimento do ABS em produtos e aplicações comuns que auxiliam a vida diária é impressionante. Aqui está uma pequena seleção de produtos e aplicações bem conhecidos que dependem de material ABS: tijolos LEGO, pequenos utensílios de cozinha, teclas de teclado, componentes automotivos, capacetes de proteção e instrumentos musicais.

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Características do produto

  • Absorção de Água: 0.3%
  • Força dielétrica: 450 volts por metro
  • Classificação de Inflamabilidade (Classificação UL94): HB
  • Dureza: R105
  • Força do impacto de Izod: 7.7

As classes padrão ABS foram desenvolvidas especificamente para atender aos requisitos dos principais clientes.

O ABS é prontamente modificado tanto pela adição de aditivos como pela variação da proporção dos três monômeros acrilonitrila, butadieno e estireno; assim, os teores disponíveis incluem alto e médio impacto, alta resistência ao calor e galvanoplastia. O reforço de fibra pode ser incorporado para aumentar a rigidez e a estabilidade dimensional.

O ABS é prontamente misturado ou ligado a outros polímeros, aumentando ainda mais a gama de propriedades disponíveis. O retardamento do fogo pode ser obtido pela inclusão de aditivos retardadores de fogo ou pela mistura com PVC. O material natural é uma cor marfim opaca e é prontamente colorido com pigmentos ou corantes. Notas transparentes também estão disponíveis.

Os benefícios do plástico ABS em moldagem por injeção

O plástico ABS (acrilonitrilo-butadieno-estireno) é um polímero termoplástico usado com frequência no processo de moldagem por injeção . É um dos plásticos mais comuns usados ​​na produção de peças OEM e na produção de impressão 3D.

As propriedades químicas do plástico ABS permitem que ele tenha um ponto de fusão relativamente baixo e uma baixa temperatura de transição vítrea, o que significa que pode ser facilmente derretido e moldado em diferentes formas durante o processo de moldagem por injeção. ABS pode ser repetidamente derretido e remodelado sem degradação química significativa, o que significa que o plástico é reciclável.

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